淬火裂纹是热处理过程中最常见的缺陷。很多时候，产品加工完成后，送热处理。当我们回来时，我们看到所有的裂缝都是徒劳的。交货日期赶不上。后果非常严重，面对客户的批评也难以形容。通常在这个时候，我们会把责任归咎于热处理制造商，并一致认为这是由于热处理制造商没有很好地控制过程造成的。事实上，热处理裂纹的真正原因是在设计阶段存在隐患。为了真正消除裂纹的发生，我们必须从设计阶段考虑。但往往没有资格要求客户。然后我们只能从过程中避免它。首先，让我们了解裂纹的原因：
一. 材料原因
1. 材料含碳量越高，热处理时越容易开裂。这需要设计来避免。
2. 合金元素也会影响裂纹，主要体现在淬透性，MS点、晶粒度生长趋势、脱碳的影响。一般来说，淬火和淬火增加，但冷却能力较弱的淬火介质可以中和。在设计材料选择时，应考虑过热敏感性。过热更敏感的钢，容易产生裂纹，所以我们需要尽量避免选择。
二.零件结构设计原因
1.在热处理过程中，由于内应力集中，断面尺寸不均匀、断面尺寸变化迅速的零件会出现裂纹。当设计不可避免时，只能依靠工艺来避免裂纹。热处理前预留段差。热处理后，加工到图纸要求。
2.利角。这也是裂缝的原因。当设计不可避免时，只能增加利角应力集中R过度。后续再加工。
3.薄壁孔。特别是方形零件上有薄壁孔，其他地方比较厚，只有孔壁薄，加热速度不一致，冷却速度不一致，最容易造成裂纹。做工艺时要注意尽量保留厚度，然后在线切割去除，不能增加的孔开粗后到位。
三.硬度设计
尽量设计局部高频进行高频处理
四.热处理工艺安排。
许多材料需要预热，必须预热。不能节省流程。例如，45#钢 ，开粗后留一次正火。回来加工后，裂纹的概率会降低很多。我亲自验证过很多次，效果很好。只是额外的正火成本。
考虑到上述原因，应根据具体零件材料、形状等特点采取相应的开裂预防措施，相应降低开裂的基本概率。
